现场管理对生产型企业十分重要，这是每一位生产管理人员都有的共识。但作为生产现场管理人员，是否能够判断出生产现场存在哪些问题，并能及时找出问题的解决方案并组织改善，这是开展工作的必备能力之一。

　　不同工厂企业的生产现场都会存在不同方面、不同程度的问题，但是也存在着一定的共性，下面就是四种在现场管理中最常见的不足之处。

　　走进生产车间，如果原料、半成品、成品、报废品和生产工具不加规整，随意摆放，使车间显得非常混乱，容易产生产品的品质问题，不良品较多；操作人员需要花费更多时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；过多地走动，增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。

　　生产现场的机器设备摆放不科学，也是工厂中常见的不良现象。生产设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合的问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

　　因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。

　　有些生产企业的机器设备常年缺乏有效的保养和维护，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对设备的管理不善还会导致产品品质的下降，不利于企业长远发展。

　　问题的发现比解决更重要，作为现场管理人员，熟悉现场但不能熟视无睹，要有一双发现问题的眼睛，要对生产现场不满意，经常发现问题并提出解决方案，然后组织改善活动。

　　作为现场管理人员，需要的不只是解决一个问题，更重要的是掌握解决问题的方法。现场问题解决法（PDCA-SDCA）作为开展现场改善的基本方法，要解决的就不只是单个问题，而是如何去解决成百上千问题的思路。

　　下面给大家简单介绍以十个基本意识为指导将通常进行改善的PDCA-SDCA过程，其中又细分成八个关键的步骤，整理出来形成指导改善开展的方法。

　　步骤1：明确问题。思考工作的真正目的；思考工作的“理想状态”；把握现状；将差距 “可视化”。

　　步骤2：分解问题。将大而模糊的问题分解，整理成自己能够着手解决的具体问题。只有将问题充分分解，才能有效地找到真因。决定要解决的问题的优先顺序，亲赴现场 “现地现物”地去观察生产问题的具体环节，搜集定量，定性的事实信息，将问题特定为具体的问题点。

　　步骤3：设定目标。朝着解决问题的方向努力，设定较高的目标。在通往实现梦想的路上，怀着满腔热忱，带着欣喜和勇气去挑战，一定能取得较大的成果。同时也能实现自身的成长。制定中长期的目标，并为达成最终的目标，制定一系列连续的短期目标

　　步骤4：把握真因。调查为什么会发生问题，不断地追问“为什么？”，抓住发生问题的真正愿因。追查原因不能想当然，也不把责任归咎于他人，而应实事求是，反复追问“为什么？”

　　步骤5：制定对策。在制定对策的时侯，不拘泥于固有观念以及自己的工作范围，不因困难而放弃，广泛地从公司内外寻求建设性意见。从“效果”，“成本”，“时间”，“风险”的观点来商讨对策，制定实施计划。要与相关人员和相关部门达成共识。

　　步骤6：贯彻实施对策。齐心协力，迅速贯彻。通过及时地汇报、联络、商谈共享进展信息。重视速度，遇到障碍进展不顺时，不言放弃，坚持到底。

　　步骤7：评价结果和过程。客观地评价目标的达成结果和过程。从成功和失败中学习，积累知识和技能。

　　步骤8：巩固成果。将成功的过程制度化并固定下来。这样即使从事这项工作的人发生变动，也能够保证继续创造成果。积极推广成功的机制，以提高组织整体的战斗力。

　　当员工真正养成了分析问题的思维及问题解决法，问题的解决就会更有成效。即使是基层员工，一旦拥有良好的思维习惯，谁能担保他（她）不是下一个杰出人才呢？

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